Peg svaghederne ud med en HACCP-analyse

I DNV GL Business Assurance hjælper vi hvert år nye og eksisterende fødevarevirksomheder med at få en proaktiv kvalitetsstyring. Her er en HACCP-analyse et uvurderligt redskab.

Intet må overlades til tilfældigheder, når man har med fødevarer at gøre. Derfor anvendes HACCP af de fleste fødevarevirksomheder i Danmark som et naturligt led i den lovpligtige egenkontrol. Målet er at pege de steder ud i alle dele af produktionen, hvor det kan gå galt med fødevaresikkerheden - dvs. en såkaldt risikoanalyse. Det er første step, dernæst skal der naturligvis sættes effektivt ind med tiltag, der kan forebygge fejl.

De tre risikotyper

HACCP skal sikre, at der ikke sendes fødevarer ud til forbrugerne, som kan skade dem, når de indtager produktet. Her skelner man mellem tre risikotyper:

• Biologiske - fx campylobacter, salmonella og virus
• Kemiske - fx pesticider, allergener og desinfektionsmidler
• Fysiske - fx glas, metal og træ

Brugt korrekt er HACCP noget nær en skudsikker metode til at styre udenom skæbnesvangre produktionsfejl. Den havde sit udspring i den amerikanske rumforskning, hvor NASA stillede særlig høje krav til de fødevarer, der skulle med i rummet. Det var i sagens natur afgørende, at astronauterne ikke blev syge undervejs af det, de indtog. 

Siden da er metoden blevet forfinet og tilpasset den brede fødevareproduktion - og er i dag en international anerkendt standard. Der er ingen vej uden om HACCP som dansk fødevareproducent. Og det uanset, hvor stor eller kompleks produktionen er. Men når alle arbejder ud fra HACCP, hvorfor ser vi så stadig alt for mange eksempler på, at dårlige fødevarer alligevel lander på butikshylderne?

HACCP skal praktiseres

Vi må starte med at acceptere som et grundvilkår for al produktion, at der ikke findes nogen metode, der kan levere en 100 procent garanti mod fejl. Uanset, hvor godt vi forsøger at forebygge og gardere os, er der altid et force majeure element med som blind makker. Men det kan bestemt ikke tilskrives hovedparten af de dårlige fødevarer, der slipper igennem kontrollen. Hovedårsagen er i al sin enkelthed, at alt for mange virksomheder ikke efterlever principperne i HACCP godt nok. 

Den hellige gral er ikke sikret ved blot at have HACCP på hylden - det skal også efterleves, og det skal ikke mindst praktiseres og forstås af ALLE medarbejdere. Læg dertil, at HACCP ikke er en færdigret, men derimod en metode, som bør være under løbende forandring. Kvalitetsarbejde kræver konstant fokus og skal hele tiden forbedres og matches med de nye produktionsmetoder og -maskiner, som sniger sig ind i de daglige rutiner.

Medarbejderne har nøglen

I DNV GL tilrettelægger vi undervisningsforløb for virksomheder, der ønsker en effektiv kvalitetsstyring. Vi hjælper virksomhederne med at få HACCP helt ind under huden - både via et grundigt analysearbejde, hvor alle de kritiske punkter bliver peget ud, og via målrettet medarbejderinvolvering. Alle medarbejdere (også vikarer og lønarbejdere) bliver taget i ed og trænet i at anvende HACCP i praksis. 

Vi sørger for at komme rundt om alle de vigtige temaer, og så er det medarbejderne - typisk gruppevis - der peger de svage led ud og fastlægger selve beredskabet. Desuden sikrer vi, at teorien og de beslutninger, vi er nået frem til på ’skolebænken’, også står distancen i praksis. Deltagerne bliver nemlig sat til at teste det i virkelighedens verden og tilpasse det om nødvendigt, hvilket ofte sker, fordi arbejdsgangene er anderledes, end man husker dem. 

Behov for flere ressourcer

HACCP er et eminent styringsredskab til at komme omkring alle de vitale beslutninger i en produktion. Men hvad der konkret skal ske på transportbåndet, giver det ingen svar på. Her skal medarbejderne på banen og definere indsatsen, herunder hvem der gør hvad og hvornår. HACCP kræver omtanke og grundighed og kan ikke implementeres fra chefkontoret.

Ofte sker det, at virksomheden finder ud af, at der faktisk skal ekstra ressourcer til - herunder nye personalekompetencer - for at kunne matche kvalitetskravene. Det skal tages alvorligt, så medarbejderne forstår, at ledelsen tager kvalitetsarbejdet seriøst og er indstillet på at investere i indsatsen. Ledelsen skal som i de fleste andre sammenhænge gå forrest. Det kan i øvrigt vise sig katastrofalt for virksomheden, hvis den ignorerer medarbejdernes ressourcebehov, hvorefter kvaliteten svigter. Fejl, der kunne være undgået, er der ingen tilgivelse for hos forbrugeren.

Få alle faktorer med

En vigtig pointe i arbejdet med HACCP er, at der sagtens kan være behov for at fastlægge flows for flere processer, fx for produktion, materialer og emballage. Ligesom råvarernes sæsonudsving også kan være en faktor, der skal tages hensyn til. Råvarer er sjældent en homogen størrelse, og derfor kan det være nødvendigt at justere håndteringen henover året, fx i forhold til rengøring eller sortering. 

Det giver god mening at gå detaljeret til værks med HACCP, så alle relevante faktorer indarbejdes i kvalitetsarbejdet, selv om det umiddelbart kan virke temmelig omstændeligt. Til gengæld får virksomheden en operationel plan for kvalitetskontrollen, som alle medarbejdere kan efterleve i praksis, og et stærkt dokumentationsredskab for indsatsen. 

Principperne bag HACCP

1. Analyser farerne
   Er der risiko for biologiske, kemiske eller fysiske farer i produktionen? 
2. Udpeg kritiske kontrolpunkter
   Er der steder i produktionen, hvor risikoen kan elimineres ved målrettet indsats?
3. Fastlæg grænser for kritiske kontrolpunkter
   Hvilke grænseværdier (tid, temperatur, pH-værdi osv.) kan der leves med - og hvilke kræver indsats?
4. Etabler overvågningsprocedurer for kritiske kontrolpunkter
   Hvordan følges der med i, om de kritiske kontrolpunkter overholdes?
5. Sæt ind med afhjælpende handlinger
   Hvem gør hvad, når de kritiske kontrolpunkter overskrides?
6. Fastsæt kontrolprocedurer for HAACP
   Hvordan sikres det, at kontrolsystemerne altid fungerer (fx måleinstrumenter)?
7. Etabler et dokumentations-system
   Hvordan skal data opbevares, så det altid er muligt at finde dokumentationen frem?